感應淬火零件的硬度不足和軟點問題
　　1、零件表面脫碳：感應淬火零件的表面脫碳原因一般有兩個，一是原材料脫碳，二是毛坯在預先熱處理過程中脫碳。汽車上一些簡單的軸銷類零件，往往是用圓鋼經冷拔（或冷拉）、自動車切斷、再經少量磨削后即進行感應淬火，淬火后的磨削量也較小，如果材料在軋制時產生的脫碳層較深，兩次磨削都不能去除，自然導致表面硬度不足，從而影響了零件的疲勞強度和耐磨性。為防止原材料脫碳層太深，影響感應淬火硬度，在標準YB194-63《冷拉結構鋼技術條件》 中規定，用于感應淬火的鋼材，其單邊脫碳層總應不大于鋼棒直徑或厚度的1。某些零件感應淬火前要經過正火或調質處理，以便組織狀態和性能，以適應快速感應加熱的要求，然而在這些預先熱處理的過程中可能發生脫碳，在后來的機械加工中又不能將脫碳層除掉，從而造成感應淬火后表面硬度不足。
　　2、材料中晶拉粗大和帶狀組織：感應淬火零件的原始組織中如果有粗大晶粒或嚴重的帶狀組織，也是感應淬火后硬度不足或出現軟點的重要原因。感應淬火的加熱速度很快，要求其原始組織是均勻而細致的。感應淬火常用的材料是45 鋼和40Cr，它們都是亞共析鋼，其正常的原始組織應該是較細晶粒的珠光體和鐵素體，兩者均勻混合，各占50％左右。如果組織粗化，必然有粗大的鐵素體晶粒；如果組織偏析，必然有帶狀分布的鐵素體晶粒集團和帶狀分布的珠光體晶粒集團。這種組織狀態需要更高的加熱溫度和更長的加熱時間，才有可能均勻化的奧氏體，淬火后才能均勻的高硬度馬氏體。如果采用正常的加熱溫度和加熱時間，粗大的鐵素體晶粒或帶狀的鐵素體集團來不及轉變成奧氏體，淬火后保留下來，自然造成淬火的表面硬度不足或產生軟點。